Offriamo servizi di progettazione, implementazione e manutenzione di applicazioni per il controllo di processi industriali e servizi di training e consulenza per la gestione ottimizzata degli impianti.
Il nostro impegno per l’implementazione di sistemi di controllo avanzato
e l’ottimizzazione, con tempi di payback limitati a pochi mesi, consente ai clienti di ottenere importanti risultati.
I nostri servizi di controllo includono
Attraverso l’analisi della configurazione di controllo e dei dati di processo, valutiamo le performance del controllo di base e implementiamo gli opportuni interventi di miglioramento, sia in termini di up-grade degli schemi di controllo che di sintonizzazione dei loop. L’attività di messa a punto del controllo di base rappresenta spesso un intervento a costo minimo, che garantisce un immediato ritorno economico e costituisce la condizione propedeutica al successo di qualsiasi sistema di controllo avanzato e di ottimizzazione.
Progettiamo e implementiamo soluzioni di controllo avanzato tradizionale che migliorano le prestazioni del controllo di processo garantendo maggiore robustezza e capacità di reiezione ai disturbi. L’implementazione di sistemi di controllo avanzato tradizionale non comporta investimenti aggiuntivi e consegue benefici a rapido payback.
Impieghiamo la tecnologia del controllo avanzato multivariabile, associata al controllo avanzato tradizionale e allo sviluppo di estimatori inferenziali, per realizzare sistemi di controllo e ottimizzazione degli impianti.
Abbiamo maturato esperienza sulle principali piattaforme commerciali di controllo multivariabile:
Profit controller RMPCT (Honeywell) e DMCPlus (Aspentech).
Offriamo i servizi necessari
per mantenere nel tempo un livello prestazionale ottimale degli applicativi di controllo
servizi di performance monitoring e tuning del controllo di base, avanzato tradizionale e multivariabile
servizi di up-grade degli applicativi di controllo installati in conseguenza a revamping di impianti e apparecchiature, variazione delle condizioni di processo o degli obiettivi di lavorazione
sviluppo di Operator Training System (OTS): sistemi di simulazione dinamica degli impianti, per il training degli operatori, supporto per definire gli scenari formativi da rappresentare sul simulatore e assistenza per l’erogazione delle sessioni di training
servizi di consulenza e supporto per elaborare piani di sviluppo e innovazione del controllo di processo con valutazione dei benefit attesi e dei tempi di ritorno economico.
ALARM MANAGEMENT
Un problema piuttosto diffuso negli impianti di produzione è dato dal sovraccarico di allarmi sulle consolle operative del Distributed Control System (DCS): se da un lato i nuovi sistemi di controllo consentono un miglioramento del controllo di processo, dall’altro generano una proliferazione degli allarmi.
Abbiamo sviluppato soluzioni innovative e all’avanguardia, che minimizzano le conseguenze degli upset d’impianto sulla redditività e migliorano significativamente la sicurezza e l’impatto ambientale.
Servizi di alarm management
valutazione e monitoraggio delle performance del sistema di allarme e individuazione dei bad actor (allarmi inibiti) più frequenti e continui
impostazione della filosofia e interventi sui bad actor individuati, finalizzati al miglioramento della gestione degli allarmi riscontrabili durante la normale operatività delle unità di processo
razionalizzazione sistematica del sistema allarmi e mantenimento dei risultati per conseguire miglioramenti nella gestione durante particolari upset operativi
training sulla corretta gestione degli allarmi
OPERATOR TRAINING SIMULATOR
Nei sistemi di controllo impianti stabili e robusti gli operatori sperimentano raramente la gestione di condizioni anomale,
per evitare che possano trovarsi impreparati
abbiamo sviluppato il simulatore dinamico di processo (Operator Training Simulator, OTS)
che riproduce in maniera dinamica e realistica la configurazione e il funzionamento di un impianto (loop di controllo, sistema di allarmi, blocchi)
e addestra l’operatore ad analizzare e saper interpretare le sequenze di allarme e le catene di eventi che possono causare blocchi all’impianto o condizioni di pericolo e
a reagire prontamente con azioni appropriate per riportare l’impianto alla normalità
UTILITÀ
Minori tempi di formazione
di operatori di sala controllo, operatori di impianto, quadristi e supervisori di processo
BENEFICI
Maggiori margini di utili
grazie al maggior livello di sicurezza e alla riduzione dei blocchi di impianto e delle perturbazioni al sistema
VANTAGGI
Strumento essenziale
per testare e valutare nuove strategie di controllo o configurazioni di allarmi senza ricadute sull’unità di processo
INNOVAZIONE
Stessa interfaccia grafica e architettura
delle piattaforme di controllo distribuito (Distributed Control System – DCS) standard utilizzate nelle console per il controllo dell’impianto
RISPARMIO
Più economico, più flessibile,
più personalizzabile di tutti i sistemi disponibili in commercio
PLUS
Profonda conoscenza ed esperienza
del processo e del controllo delle unità di processo maturate da Sartec nella raffineria Sarlux
